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永磁同(tóng)步電機(jī)用(yòng)於電機改造的特點:
與普通電機相比,永磁電機(jī)有其自己的特點。
1. 轉速恒定,為同步轉速。轉速較普(pǔ)通電機稍高,比如普通電機4極轉速為1400 ~1500 r/min,永磁同步電機轉速就是1500r/min。
2. 功率因數高。永磁電機在正常運轉時,轉子(zǐ)轉速和定子磁場(chǎng)轉(zhuǎn)速一致,轉子鼠(shǔ)籠條上沒有電流,定子上感應電流(liú)減小,因此功(gōng)率因數高。可以通過(guò)合理的設計,可使其工作(zuò)在滯後功率因數、單位功率因數和超前功率因(yīn)數。一般滯後功率因數都可以達到和超過0.95,大量使用永磁電機,可(kě)以省(shěng)去無功功率補償器等設(shè)備(bèi)。
3. 效率高,特別是運行效率高。永磁電機正常運(yùn)轉時,由於轉子(zǐ)上有永磁(cí)體--釹鐵(tiě)硼磁鋼,靠永(yǒng)磁體的磁場就可以保證電機的正常運轉,因此轉子鼠籠條沒有電流,也就沒有繞組損耗(hào)。轉子鐵耗也沒有,因此(cǐ)效率較普通電機高的多。
4. 具有較寬的經濟運行範圍。普通電機的經(jīng)濟運行範圍一般為額定負載(zǎi)的60~100%,低於60%的負載時,電(diàn)機的(de)效率和功率因數曲線下降很快,運行效率和功率因數很低。而永磁電機的經濟運行範圍遠比(bǐ)普通電機寬,不僅在額定負載時效率(lǜ)很高,而且在25~120%額定(dìng)負載(zǎi)的範(fàn)圍內都有較高的效率,效率曲線比較平滑,變化不大。電機效率基本不低於額定效率的80%。而普通電機在35%額定負載附近效率迅速下降,能效低至30~40%。永磁電機在25%的負(fù)載時,功(gōng)率因數也可以達到0.9以上,越輕載功率(lǜ)因數越高;而普通(tōng)電(diàn)機從額定負載時的0.85左右迅速下降到0.5以(yǐ)下。
5. 體積小,重量(liàng)輕。由於(yú)永磁電機轉子上應用了稀(xī)土永磁材料(liào),損耗低,效率和功率因數高,達到同樣的功(gōng)率,在保證效率和功率因數的基礎上(shàng),體(tǐ)積可以做的比普(pǔ)通電機小,重量(liàng)可以輕。這在一些要求(qiú)小機(jī)座號,做大功率的場合,具有普通電機(jī)不可比擬的優勢。
6. 堵轉轉矩倍數高。普通電機堵(dǔ)轉(zhuǎn)轉矩倍數一般是額定轉矩1.6~2.3倍,而永磁電機的(de)堵轉轉矩一般可達2.4倍以上,有些規格甚至可達到3.5倍以上。有些場合稱異步起(qǐ)動永磁電機為“高效高起動轉矩永磁同(tóng)步電機”,在一些設備上如石(shí)油抽油機,此性能發揮了不錯的效果。原來采用普通電機的設備,起動轉矩要求高的情況(kuàng)下,很多采(cǎi)用高滑差電(diàn)機,但效率很低;再者就是增大容量,以增大起動轉矩,但實際(jì)運行時,負載率很低,效(xiào)率和功率因數都很低,造成設施和能源的浪費。而使用永磁電機,達到同樣的轉矩,就可以適當的減小電機(jī)容量,永磁電機功率因數和效率都較高,節能效果就(jiù)很明顯。
7. 可以實現低速高效率。普(pǔ)通電機10極以上的(de)電機很少,不是技術上達不到,而是轉速越低,效率做不高,而且機座號做的很大,功(gōng)率很小,這在以前被認為劃不來的事(shì)。而永磁電機可以把極(jí)數做的很高,有24極的,甚(shèn)至32極。轉速做的很低,可以對(duì)一些設備采用直驅,省去減速設施,從(cóng)節能的角度來講,這樣可以提高效(xiào)率。而且永磁電機因為轉子損耗小,雖然(rán)極數高,效率也可以做的很高,節能前景很好。
8. 永磁(cí)電機缺點是成本高,加工工藝複雜。由(yóu)於使用了高性能的稀土永磁材料釹鐵硼,所以(yǐ)製造成本較高。永磁體放置在轉子內部,設計和安裝工藝複雜,也(yě)增加了製造成本。在這個(gè)方麵,國家(jiā)為了鼓勵推廣高效電機,實行惠(huì)民政策(cè)對此進行補貼(tiē)。此(cǐ)外,我司也可以采用能源合同管理模式(shì)與用戶進行合作(zuò),電機成本費用由我司進行投資,用戶不(bú)需投入,隻需分享節點收益即(jí)可!
9. 永磁電機的(de)起動有自己的特點。永磁電機不可以采用如(rú)星--三角等降壓起動方(fāng)式,因為普通永磁電機(380V,50HZ),在電(diàn)壓降低到(dào)330V時,起動困難,轉子抖動厲害。小功率的永磁電機一般采用直接起動的方式。大功率的永磁電(diàn)機,在變壓器容量足夠大的情況下,而且對設備機(jī)械(xiè)衝擊(jī)要求不嚴的情況下也可以直接起動。否則,建議采用變頻(pín)器驅動的軟起動方式。